自升降反力架系統(tǒng)

電液伺服加載系統(tǒng)

多通道協(xié)調加載

水平加載系統(tǒng)

擬動力加載試驗

千斤頂檢定裝置

多功能結構力學試驗裝置

自升降反力架

鋼桁架靜載荷實驗系統(tǒng)  

長柱結構試驗系統(tǒng)

鋼桁架加載試驗系統(tǒng)  

電液伺服多功能結構試驗系統(tǒng)  

反向架  

自平衡反力架    

自平衡反力系統(tǒng)套裝

大型結構試驗系統(tǒng)    

簡支梁反力框架試驗系統(tǒng)

構件疲勞試驗系統(tǒng)

鋼筋混凝土梁虛擬受彎試驗系統(tǒng)  

自升降反力架系統(tǒng)

一、加載反力架

  1.加載反力架采用四立柱框架結構，立柱可通過地腳拉桿與實驗室臺座錨孔連接，主梁可自動升降，到達固定位置后可通過螺栓鎖緊，主梁采用箱型截面設計，采用中間鏤空的雙梁結構；

  2.四立柱軸間距為不小于4m×2m，立柱不高于7m，大試驗高度不小于4.5m；

3.豎向作動器采用前法蘭安裝，作動器高度與主承載梁高度共用，增加實驗空間；

4.加載反力架豎向承載力不小于4000kN、水平承載力不小于1000kN，額定荷載下反力架各構件大變形量不大于跨度的1/1000；（提供加載設備三維、效果圖、有限元變形及應力分析報告復印件）

5.鋼構件材料均為Q355B結構鋼，焊后消除焊接應力；構件工作面均進行機加工，表面粗糙度不大于R3.2；鉆孔采用數(shù)控加工的方式，間距誤差±0.1mm；鋼構表面噴漆前噴砂除銹；

6.配置四根立柱，Ⅱ型結構，尺寸不小于375×375×6000mm，抗拔承載力不小于1000kN；側面按125mm模數(shù)加工安裝孔，保證橫梁高度按模數(shù)調整；

7.配置上部副梁4支，槽型結構，橫截面尺寸不小于500×200mm，梁跨中承載力不小于1500kN；

8.配置下部副梁4支，槽型結構，橫截面尺寸不小于250×200mm；

9.配置主梁1支，采用箱型截面中間鏤空的雙梁結構，橫截面尺寸不小于900×1100mm，承載力不小于3000kN；下部設置通長直線導軌，可在其上安裝隨動小車平臺；

10.臺座拉桿及螺母16根，尺寸不小于1300×φ64mm；墊板16個，尺寸不小于180×180×20mm。

11.配置隨動小車平臺2套，用于安裝豎向作動器，采用直線導軌滑塊的方式；承載力不小于2000kN；額定荷載下滑動摩擦系數(shù)≤1%；

12.水平作動器連接板1件，用于連接作動器及反力墻；T型槽板結構，作動器高度可連續(xù)調節(jié)，承載力不小于1000kN。

二、豎向作動器

1.豎向作動器采用，前法蘭安裝，單出桿結構，大壓縮荷載不小于2000kN，大拉伸荷載不小于500kN，作動缸滿行程不小于300mm (±150mm) ，配拉簧式萬向球鉸；

2.滿荷載對應的工作壓力不大于25MPa，油缸耐壓不小于30MPa，啟動壓力小于0.1MPa；

3 .配置有2000kN載荷傳感器，可以承受不低于滿量程50%大過載，載荷傳感器精度(非線性、遲滯、重復性等)不低于滿量程的0.1%；

4.作動缸同軸安裝有安裝磁置伸縮式位移傳感器；

5.配套作動器提升吊環(huán)與安置地墊，提升吊環(huán)用于平衡吊裝作動器，安置地墊用于防止放置作動器時意外損壞；

6.所有控制電纜及接頭應滿足屏蔽性好、抗干擾性強、結實耐用、易安裝要求，長度以實際場地要求為準；

7.所有液壓軟管及接頭應滿足抗壓性好、密閉性好，易安裝，液壓管道長度以實際場地要求為準。

三、伺服控制系統(tǒng)

1.伺服控制系統(tǒng)與伺服油源配合使用，可實現(xiàn)不少于4個作動器的力、位移電液伺服閉環(huán)控制協(xié)調加載；

2.試驗軟件可根據(jù)用戶給定的數(shù)據(jù)進行設計，能進行壓剪實驗豎向雙缸協(xié)同加載，采用主動控方案確保實驗過程中L梁始終保持水平狀態(tài)。同時提供三缸同步的控制系統(tǒng)，壓剪試驗時豎向兩次缸采用位移跟隨主缸、加載力的和為定值的控制方式，壓梁兩端高差不大于0.2mm。可有效保證加載橫梁水平。（提供豎向加載雙缸協(xié)調案例說明，并做技術特點分析，格式自定）

3.系統(tǒng)在全程閉環(huán)控制狀態(tài)下，應具備力控、位移控制等多種控制功能，并且在試驗過程中應能夠實現(xiàn)所有控制方式以及控制速率的任意無沖擊平滑切換；

4.控制系統(tǒng)的主要參數(shù)（荷載、位移等）應能通過模擬輸出或數(shù)字輸出等形式將系統(tǒng)信號傳輸給外部數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，實現(xiàn)控制系統(tǒng)與外部數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)進行同步采集的功能要求；

5 .擬采用的伺服控制系統(tǒng)需具或軟件著作權證書

6.配置擬動力實驗軟件1套

    6.1軟件應具有良好的用戶界面，試驗前能夠交互式輸入地震加速度時程曲線，選取試驗所需范圍的加速度時程，建立樓層的滯回模型。

    6.2試驗過程中能夠實時顯示各樓層的地震響應時程曲線、樓層的滯回曲線、結構振動動畫，以及與試驗設備之間的指令和反饋數(shù)據(jù)交互。試驗結束后能顯示樓層的滯回曲線，輸出子結構擬動力試驗的相關結果。

    6.3試驗軟件能夠和電液伺服試驗系統(tǒng)控制軟件連接通訊，能夠將結構時程分析得到的試驗子結構加載指令發(fā)送給試驗控制系統(tǒng)，并實時獲取試驗子結構的位移和力響應，能夠設定相關的判斷準則來決定結束一個試驗步，保證子結構擬動力試驗平穩(wěn)進行。

    6.4試驗軟件需要具有網(wǎng)絡化的試驗功能；

    6.5擬動力實驗系統(tǒng)、虛擬仿真軟件需具有軟件著作權證書。（

7.配備在線式UPS電源，UPS與多通道數(shù)字控制器系統(tǒng)實時通訊，當出現(xiàn)電池電量低、外部電源斷電等意外時，能夠自動停止當前試驗并保存所有試驗數(shù)據(jù)；

8.配壓剪模型1套，采用裝配式結構，可組裝成單榀多層框架模型、框剪結構模型等，可進行單榀多層框架內(nèi)力分布實驗、壓剪滯回實驗等，模型桿件剛度可調，至少配三種剛度的桿件，且剛度比不小于3，基礎桿件截面尺寸不小于50x50mm；橫梁和立柱之間聯(lián)接可剛接、可鉸接，可任意轉換；可承受豎向荷載不小于1000kN,水平荷載不小于250kN，總高度2m，層數(shù)可調，不少于3層；實測實驗數(shù)據(jù)與理論值比誤差小于5%；

9.配置鋼筋混凝土虛擬仿真軟件1套：虛擬仿真需包含場景仿真、實驗原理仿真、實驗操作仿真、解析解仿真、有限元仿真、相關測試技術五個模塊；其中場景仿真需采用沉浸式的三維仿真環(huán)境，提供360度體驗，通過3D仿真實驗裝置交互式操作，產(chǎn)生和實際操作一致的實驗過程和現(xiàn)象；解析解仿真需要提供完整的可修改的系列變量算例模型，可選少筋梁、適筋梁、超筋梁3種典型試件，鋼筋直徑、砼強度等均可連續(xù)變化；操作過程仿真需包含試件安裝、加載、數(shù)據(jù)采集等步驟，需與實際操作相符，需展示實驗過程中加載測試方案、試件的變形、需要測試的實驗數(shù)據(jù)及數(shù)據(jù)的變化趨勢、數(shù)據(jù)采集分析方案等；有限元仿真需要提供算例庫，并采用PPT格式文件對算例進行總結。

四、伺服油源系統(tǒng)

1.采用伺服電機驅動油泵，可根據(jù)工作需要調整轉速，系統(tǒng)流量不低于10LPM；

2.油源壓力可分手動控制和伺服控制兩種控制模式，手動控制壓力輸出不少于2路，0-28MPa連續(xù)可調，伺服控制壓力輸處不少于3路，0-28MPa連續(xù)可調，可進行荷載、位移閉環(huán)控制；

3.采用觸摸屏作為伺服控制操作終端，可實時顯示各通道系統(tǒng)參數(shù)，同時設有手搖脈沖發(fā)生器作為手動控制單元；

4.根據(jù)現(xiàn)場實際需要配置冷卻系統(tǒng)；

5.根據(jù)試驗系統(tǒng)要求提供全部工作用油；

6.當油源出現(xiàn)油溫過高、油壓過低、電機過流等異常情況時，油源系統(tǒng)均有自我保護功能。

五、自升降系統(tǒng)

1.采用絲杠立柱副結構，絲杠數(shù)量為4支，絲杠直徑不小于180mm，橫截面為實心，沿加載架反力架通高布置，絲杠能承受不小于3000kN豎向荷載；

2.采用伺服電機驅動螺旋升降機構控制橫梁升降，橫梁的升降范圍為0.5-4.5m，保證能完成試件高度為0.5m-4.5m的豎向加載；

3.配置位移傳感器，監(jiān)測四個拉螺母升降同步情況，不同步誤差小于0.1mm；設有不同步報警及處置模塊，不同步上限可設定，達到設定后，升降電機會自動停止運行；

4.提供上橫梁雙梁、上橫梁自爬升案例說明，總案例不少于3個，并做技術特點分析。